インサート成形
2022年02月19日
射出成形におけるインサート成形についてご説明いたします。
プラスチックと金属などの異素材の複合製品を作りたいとき、射出成形時に金属などのパーツを金型にインサート（挿入）して樹脂を流し込み、一体物にしてしまう方法があります。これをインサート成形と呼びます。
これに対してプラスチック部品に後加工（接着やビス止め、溶着）などで別パーツを付加することをアウトサートと呼びます。
インサート成形のメリットは挿入物インサートを樹脂で物理的に包み込んでしまうために接着強度などの心配が少ないことです。（抜け止めなどの設計上の工夫が必要ですが）
射出成型機は一般に横型（金型が横に開く）が多いのでインサートの金型内での保持には金型の設計上の工夫が必要です。これに対し数は少ないですが縦型の成型機は金型が縦開きで下型（コア側）にインサート品を置く形でセットできるので金型構造も比較的簡素化しやすいです。
コスト面ではインサート成形ではインサート作業をロボットで自動化しない限り有人でセットしていく事になりますので時間当たりのチャージ料は機械チャージ+人件費となります。またインサート後、樹脂を射出して固まるまでの冷却時間が人の手待ち状態になるのでサイクルの長い製品ではコストアップにつながることもあります。
アウトサートにしてもインサートにしてもその作業内容でコスト面は大きく違ってきますのでどちらが有利かは品質面もあわせて設計段階で詰めていく事が必要です。
